תכנון מלאי

מהו תכנון מלאי? החזקת המלאי הנכון, בזמן הנכון, במקום הנכון ובכמות הרצויה. תכנון מלאי יעיל מוביל לשיפור זמינות המלאי, הפחתת מלאי עודף ומלאי מת, הפחתת עלויות המלאי, שיפור שביעות רצון הלקוחות ושיפור הרווחיות. תכנון מלאי מתמקד באופטימיזציה לרמות המלאי, ניתוח ביקושים, ניתוח מגמות ותחזית ביקושים. תכנון מלאי יכול להיות מאתגר במיוחד עבור ארגונים שמציעים מגוון רחב של מוצרים, שלכל אחד מהם יש ביקוש בלתי צפוי, במילים אחרות האתגר האמיתי הוא לתכנן מלאי למצב מורכב High mix Low volume, וזאת על מנת להבטיח לספק ללקוחות את המוצרים שהם רוצים בזמן שהם רוצים ובכמות שהם רוצים. תכנון המלאי מאפשר לארגונים לשפר את יעילות שרשרת האספקה ולהגיע לאיזון האופטימלי בין היצע לביקוש.

לתכנון מלאי יתרונות רבים, אך לפני שנגיע לכך עלינו להכיר מושגי יסוד בניהול מלאי. מהי בריאות מלאי? מהם הסימנים לבעיות בתכנון המלאי? מהם האסטרטגיות המובילות לתכנון המלאי? במאמר זה נפרט לכם את כל מה שאתם צריכים לדעת על תכנון מלאי אופטימלי.

בריאות המלאי, זה כל הסיפור!
בריאות המלאי הוא מונח המשמש לתיאור יעילות ניהול המלאי והיכולת של הארגון לשמור על רמת מלאי אופטימלית. מלאי בריא הוא מלאי שנמצא בטווח האופטימלי הרצוי, בין רמת מלאי מינימום לרמת מלאי מקסימום. לאחר שמדייקים את רמות המלאי האופטימליות לכל פריט ניתן לסווג את המלאי ל-3 קטגוריות: מלאי בריא, מלאי עודף ומלאי מת. מלאי עודף הוא המלאי מעל רמת מלאי מקסימום. עודף מלאי נגרם בגלל תכנון מלאי לקוי וגם במקרים בהם הארגון לא הגדיר כלל רמת מלאי מקסימום או שלא עדכן אותה בזמן. אם הגדרתם רמת מלאי מקסימום כעת תוכלו לזהות בקלות את המלאי העודף שברשותכם. המחיר שהארגון משלם על החזקת מלאי עודף הוא יקר: פגיעה בתזרים המזומנים והעלאת הסיכוי שמלאי זה יהפוך למלאי מת. המשימה שלכם כאן ברורה: עליכם למזער את השווי הכולל של מלאי עודף ומלאי מת.

אבחון בריאות המלאי בארגון
אבחון בריאות המלאי יכול להיעשות באמצעות מדדים KPI’s שונים כגון: 

• יחס סבבי מלאי Inventory turnover ratio
• ימי מלאי Days of inventory on hand
• תשואת הרווח הגולמי על ההשקעה במלאי Gross margin return on investment GMROI
• עלות החזקת המלאי
• % מלאי איטי
• % מלאי עודף
• % מלאי מת

  
  5 סימנים לבעיות בתכנון המלאי
  1. אי זמינות מלאי
  2. מלאי עודף ומלאי מת
  3. עלייה ניכרת בעלויות ניהול המלאי
  4. רמות המלאי אינן אופטימליות
  5. פערים גדולים בין תחזית ביקושים לצריכה בפועל

  מדוע תכנון מלאי חשוב לכל ארגון המנהל מלאי?

• שיפור זמינות המלאי
• שיפור רמת השירות ללקוחות
• שיפור תזרים המזומנים
• הפחתת מלאי עודף
• הפחתת מלאי מת
• הפחתת עלות החזקת המלאי
• דיוק תחזית ביקושים
• ניצול אופטימלי לאחסנה
• שיפור הרווחיות

אסטרטגיות לתכנון מלאי
מעוניינים להשיג יעילות תפעולית ויתרון תחרותי? להלן טכניקות שונות לתכנון מלאי שתוכלו ליישם בארגון שלכם.

1. ניתוח ABC
2. ניתוח ABC XYZ
3. מודל EOQ
4. תכנון דרישות חומרים MRP
5. רמות מלאי מינימום ומקסימום
6. מלאי ביטחון
7. מודל Just in time

ניתוח ABC
האם צריך לבצע תכנון מלאי ל-100% מהפריטים? באמצעות ניתוח ABC תוכלו לסווג את המלאי ל-3 קבוצות. הכירו את כלל האצבע החיוני הבא: 50% מהפריטים מהווים 5% מסך ערך הצריכה השנתי. מהי המשמעות? אתם כלל לא צריכים לבצע תכנון מלאי למחצית מהפריטים שהחלטתם להחזיק. במילים אחרות, תכנון מלאי מתבצע בפועל רק ל-50% מהפריטים ובמקרים רבים לפחות מכך. ניתוח פארטו מאפשר לכם להשיג זמינות של 50% מהפריטים ללא מאמץ ובסיכון מזערי! כאמור, ניתוח ABC מסווג את פריטי המלאי על סמך ערכם ושימושם. תכנון מלאי אמיתי נעשה אך ורק עבור 20% מהפריטים שמהווים 80% מסך ערך הצריכה. קראו עוד במאמר הבא ניתוח פארטו

ניתוח ABC XYZ
כלי רב עוצמה שתוכלו לעשות בו שימוש לתכנון המלאי הוא ניתוח ABC-XYZ המשלב את היתרונות של ניתוח ABC וניתוח XYZ על סמך 2 קריטריונים. ניתוח זה מסייע לארגונים לדייק את רמת השירות הייחודית לכל פריט (9 קבוצות פריטים שונות) ובכך לשפר את זמינות המלאי ולהפחית את העלות השנתית הכוללת. דוגמאות לסיווג הפריטים באמצעות ניתוח ABC XYZ: סבבי מלאי לפריט ונפח מכירות לפריט או רוחיות הפריט ותנודתיות הביקוש. ניתוח ABC-XYZ עוזר לארגונים לדייק את רמות המלאי שלהם, להפחית עלויות ולשפר את רמת השירות ללקוח

מודל EOQ
מודל שימושי וקל ליישום לתכנון המלאי הוא EOQ, הכמות האופטימלית להזמנה. המודל מאזן בין עלות ההזמנות לעלות החזקת המלאי ובכך מאפשר לכם למזער את העלות השנתית הכוללת לניהול המלאי. יישום נכון של המודל יאפשר לכם לדייק את רמות המלאי, לשפר את תזרים המזומנים, להימנע ממלאי עודף ומלאי מת, לשפר את רמת השירות ללקוח ולשפר רווחיות. לרוב, ייתכן שיהיה צורך לבצע התאמות במודל EOQ כדי להתחשב באילוצים הייחודיים לפעילות הארגון.

תכנון דרישות חומרים MRP
טכניקה מתקדמת לתכנון מלאי אופטימלי. תכנון מלאי באמצעות מערכת תכנון דרישות חומרים (MRP) יכול להיות תהליך מורכב, מאחר שצריך להתחשב בגורמים רבים. אחד האתגרים העיקריים של תכנון מלאי על ידי מערכת MRP הוא להבטיח שהכמות הנכונה של המלאי זמינה בזמן הנכון. אין ספק שמדובר ביישום מורכב ביחס למודל EOQ, אך השימוש באלגוריתמים חזקים מאפשר לקבל תוצאה משמעותית טובה יותר. יתרונות רבים לתכנון מלאי בגישת Material Requirement Planning: תזמון אופטימלי לייצור: מה לייצר? כמה לייצר? מתי לייצר? וכמובן מסייע להפחית את עלויות המלאי

רמות מלאי מינימום ומקסימום
אופטימיזציה לתכנון המלאי מתחילה בהגדרת רמת מלאי מינימום ומקסימום לכל פריט. רמת המלאי היא דינאמית ולכן יש לעדכנה מעת לעת בהתאם לביצועים בפועל. גורמים רבים יכולים להשפיע על רמת מלאי מינימום ומקסימום. מעקב אחר רמת מלאי מינימום מאפשר לכם לעמוד בביקוש באופן עקבי ובכך להימנע מחוסר זמינות או אובדן מכירה מיידי ללקוח. מעקב אחר רמת מלאי מקסימום מאפשר לכם להימנע מהחזקת מלאי עודף ובכך תוכלו להקטין משמעותית את עלות החזקת המלאי. מיטוב רמות המלאי מינימום ומקסימום הוא הצעד הראשון שלכם בתכנון המלאי!

מלאי ביטחון
מדוע אתם מחזיקים מלאי ביטחון? כנראה שיש לכם סיבות טובות! 2 סיבות עיקריות להחזקת מלאי ביטחון יכולות להיות שונות בביקוש ושונות בזמן האספקה. אם אתם עובדים עם ספקים המאחרים באופן כרוני, המחיר שאתם משלמים הוא מלאי ביטחון שתפקידו לפצות במקרה זה על עיכוב בחידוש המלאי. עליכם לעשות כל מאמץ לצמצם את ההשפעה של עיכובים אלו וזאת על מנת לדייק את כמות מלאי הביטחון. אין שום סיבה שתחזיקו מלאי ביטחון בכמות גדולה. עלייה בלתי צפויה בביקוש או בצריכת הפריטים עלולה לגרום לאובדן מכירות וחוסר שביעות רצון הלקוח. זאת סיבה נוספת להחזקת מלאי ביטחון, אולם גם במקרה זה עליכם לנתח את שונות הביקוש ותנודתיות. זכרו, אחת הסיבות העיקריות להחזקת מלאי ביטחון היא אי ודאות בביקוש. על ידי שיפור דיוק תחזית הביקוש תוכלו להפחית את עלות המלאי הביטחון. חישוב מלאי ביטחון יכול להיעשות בטכניקות שונות. השתמשו בגישות שונות כדי לקבוע את הכמות האופטימלית למלאי ביטחון

מודל Just in time
תכנון מלאי JIT (Just In Time), גישה המתמקדת בייצור מלאי רק כאשר הוא באמת נחוץ. הארגון מייצר רק לאחר קבלת הזמנת לקוח. היתרון: שמירה על רמות מלאי נמוכות המתאפשר על ידי קבלת סחורה בדיוק בזמן או ייצור לפי דרישות הלקוח. גישת המשיכה Pull, היא אסטרטגיית ייצור המסתמכת דרישות הלקוח בפועל. החיסרון של גישת המשיכה Pull: הלקוח ממתין למלאי. עיקרון המשיכה מתאים לייצור במנות קטנות, עבור פריטים בעלי ערך גבוה. קיימת גישה הפוכה Push או במילים אחרות Make to stock, אסטרטגיית ייצור המסתמכת על תחזית הביקוש. היתרונות של גישת הדחיפה Push: זמינות מיידית ללקוח ועלויות ייצור נמוכות מכיוון שמדובר בייצור במנות גדולות או ייצור המוני. החיסרון של גישת הדחיפה Push: המלאי ממתין בתקווה שמישהו ירכוש אותו. הבחירה בין שתי הגישות תלויה באופי הפעילות של הארגון, תמהיל המוצרים, יכולות הייצור, תנודתיות הביקוש ורמת אי הודאות. החומכה כאן היא למצוא את האיזון הרצוי בין הגישות.     

לסיכום

תכנון מלאי – משימה רצינית הדורשת ניסיון רב בתחום. כדי לבצע תכנון מלאי אופטימלי עליכם להכיר וליישם מודלים וטכניקות שונות, לנתח ביקושים, לנתח מגמות, לדייק את רמות המלאי, להגדיר יעדי מלאי, לעקוב אחר השינויים, לפתור בעיות במהירות וכמובן אופטימיזציה. קבלת החלטות נכונות יאפשרו לכם להפחית את עלויות המלאי, לשפר את הרווחיות ושביעות רצון הלקוחות. אתרוג הנדסת תעשיה וניהול – חברת ייעוץ והדרכה המציעה קורס ניהול מלאי לארגונים. לקבלת סילבוס והצעת מחיר התקשרו 09-8654503